1. 有时候配方中的油多，工艺卡没注明或者操作者图简单，一次性加完，容易造成打滑，进而分散不良，一堆稀泥夹着干粉，空有密炼机，纵有360度全方位加压，即使炼上100分钟又能如何？

2. 配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难，团之不存，焉能分散？

3. 配方不合理，比如低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，最后稀释成啥玩意了？

4. 配方不合理，含胶率太低了，如果真的是做非常便宜的EPDM，不如加点再生胶吧，不必要在新料的含胶率方面做文章了；

5. 配方不合理，含胶率太高了，最高乙烯和最高门尼的EPDM纯胶强度和弹性又怎样呢？什么叫遇强则强，遇弱则弱呢？EPDM是很典型的非自补强橡胶，必须有一定的填充，物性和工艺才会好;有时候反过来想，橡胶和填料，应该谁是海，谁是岛？谁包围谁？谁连接谁？再者说了，老板的胶也要钱买的吧！即使为了追求高弹性，也不必要用高充油的牌号来做高含胶率的制品吧！

6. 胶种选择不当：生胶生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大；

7. 密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位；

8. 空压机容量不给力或者被当成“大众情人”，强大的气压被“博爱”到太多设备了；

9. 提升上顶栓时间太短或者次数不够；

10. 扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位；

11. 密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄；

12. 密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角；

13. 密炼的温度不够高；

14. 密炼的温度太高；

15. 配方的填充系数大了，胶料不能自由翻转，也就是基本配方比例放太大，质量太多了；

16. 配方的填充系数小了，胶料无力可借，在密炼机里面空转躲猫猫，从电流表长期潜伏不动弹或者上顶栓基本不上下起伏可以很直观的看出来；

17. 材料选择不当，软制品中，加入了熔点偏高的树脂或其它不易熔化的材料；

18. 生胶中含有凝胶或某些材料中混有杂质，或者是操作工具不洁或者是胶料落地带入杂质；

19. 密炼工艺不当，某些材料加入时间过晚造成有效混炼时间不足；

20. 密炼工艺不当，不同硬度或不同胶种混炼切换时，清机效果不好；

上述现象有些是配方问题，有些是工艺问题，有些是设备问题，还经常出现混合型问题，这就需要橡胶工作者放下架子，拒绝猜测臆断，下到车间，实地看一下操作，以便对症下药，做针对性改善！