粉末注射成形技术最早由德国提出，随后在世界各地开展研究。粉末注射成形是在粉末注射成型技术基础上发展起来的成型工艺，其基本工艺与传统粉末注射成型相同。一般来说，传统粉末注射成型所用的材料也可用于微注射成型，如316L、17-4PH、WC-Co、W、W-Cu、Cu和Al2O3等。与传统的粉末注射成型技术相比，粉末微注射成型的零件尺寸更小，表面光洁度更高，因此要求粉末更细（约1μm）。由于微细粉体的比表面积较大，微注射成型粉体在混合时需要添加较多的粘结剂，具有较高的表面能，更容易氧化和污染。


　　近年来，粉末注射成形技术在金属陶瓷微构件成形中的应用取得了很大的进展。特别是该技术在金属成形中的应用，使微型零件具有高强度、良好的耐腐蚀性、高温稳定性、优异的磁性和耐磨性。采用该技术可以节省昂贵的微构件组装成本。国外在粉末微注射成型方面取得了一些成果。如德国IFAM研究院主要研究应用于化工、流体工业、生物医药等行业的微注塑制品，也包括硬质合金粉末耐磨微零件和模具的制造，卡尔斯鲁厄研究中心采用微注射成型技术制造齿轮、微灯座等微结构零件，但粉末注射成型技术也有局限性。


　　例如，虽然可以解决形状复杂的问题，但由于添加和去除了大量的粘结剂，粉末注射成形仅限于尺寸小、精度低、力学性能低的产品和材料体系。它不适用于高机械性能和对缺陷敏感的应用，如陶瓷刀具和切削刀具。另外，微细粉末注射成型采用亚微米粉末，粉末易自燃，加工过程中应避免氧化。综上所述，虽然前景良好，但仍有改进的空间。